Au Lignon (Vernier), Kugler Bimetal fabrique des pièces bimétalliques : elles allient la résistance de l’acier aux qualités du bronze, un alliage particulièrement adapté aux frottements. Grâce à ces caractéristiques uniques, elles seront utilisées dans l’aéronautique ou les éoliennes, dans le secteur de l’énergie, de l’hydraulique ou des transports. Un savoir-faire de niche, pour ainsi dire unique.
Exploitant sa propre fonderie, l’entreprise a depuis peu mis en œuvre une boucle de recyclage de ses déchets de bronze. Séparés des résidus d’acier, les copeaux sont récupérés à l’étape d’usinage, rassemblés sous forme d’écobriquettes puis confiés à une entreprise partenaire. Sa mission : ré-affiner cette matière pour en garantir la qualité avant son retour en fonderie. Au travers de cette démarche inédite, Kugler Bimetal réduit son empreinte écologique et minimise les extractions minières.
En termes d’écologie industrielle, cette initiative rejoint les efforts de Kugler Bimetal en matière d’économie d’énergie. L’entreprise s’est employée depuis plusieurs années à consommer moins et à consommer mieux, notamment en tirant une partie de son électricité de la centrale photovoltaïque installée en toiture par la FTI, propriétaire du bâtiment.
Kugler Bimetal fait partie des trente-six entreprises suisses nominées en 2023 pour les Green Business Award.
Cette distinction récompense des produits innovants, de nouvelles technologies ou des services qui peuvent
apporter une contribution substantielle à la résolution des défis écologiques.
[Interview] Vincent Gillet, Directeur de Kugler Bimetal SA
Votre entreprise est experte en tribologie, l’étude des frottements, et produit des pièces bimétalliques. Qu’est-ce que cela veut dire ?
Nous fabriquons des pièces sur mesure, qui comportent une partie en acier, reconnu pour sa résistance et une partie en bronze, dont les propriétés de frottements sont exceptionnelles. Notre secret, c’est de faire « adhérer » ces deux alliages, pour que le tout résiste à des conditions extrêmes en termes de frictions, de température ou de pression. Par exemple dans une éolienne ou un moteur de bateau.
Sur vote site du Lignon, vous fondez, vous usinez… Des activités qui vous ont menées à vous interroger sur les moyens de contrôler votre consommation énergétique.
En effet, nous sommes un gros consommateur avec des besoins à hauteur de 3,5 GWh par an. Au point que nos dépenses en la matière ont un impact très significatif sur nos comptes de résultats : elles représentent 10% de notre chiffres d’affaires.
Voilà plu
sieurs années que nous avons initié une démarche d’économies. Sur la base d’un bilan carbone, nous avons identifié les postes d’optimisation les plus pertinents. Or, il s’est avéré plus prometteur d’intervenir en priorité sur le bâtiment. La moitié de notre consommation de gaz, soit environ 1,5 GWh sur un total de 2,7, provenait du chauffage des locaux – nous sommes installés sur un site de 6000 m2 des années 60. C’est donc sur le bâti que nous avons insisté dans un premier temps.
Dans ce contexte, l’installation par la FTI d’une centrale photovoltaïque sur notre toit en 2018 a représenté une étape majeur. Ses 1500 m2 de panneaux fournissent 10% de nos besoins en électricité – et ce que nous ne consommons pas est réinjecté dans le réseau. Simultanément, nous mettons en place des mesures de réduction de la consommation : en remplaçant 344 luminaires « classiques » par des LED en 2023, nous avons pu économiser 95’037 kWh sur une année. Actuellement, nous travaillons sur l’optimisation du circuit d’air comprimé et cherchons à récupérer la chaleur des compresseurs.
Plus récemment vous avez mis sur pied une filière de recyclage de vos déchets de bronze. Qu’est-ce que cela représente ?
Nous recyclons 84% des déchets issus de nos opérations, par exemple de l’acier, du bois, du carton ou du bronze justement. Il faut être conscient que récupérer le bronze est une chose, mais le réutiliser en garantissant sa qualité en est un autre. Nous y avons travaillé depuis 2021 dans le cadre de la Fabrique circulaire et, aujourd’hui, nous sommes très satisfait de la solution trouvée avec une entreprise tierce – en attendant d’assurer ce traitement dans nos locaux.
Notre objectif théorique serait d’utiliser 100% de bronze recyclé. Par ailleurs, notre filière de valorisation est ouverte à d’autres entreprises. Nous cherchons à aller plus loin en identifiant d’autres gisements de bonze à recycler dans la région et développer des synergies locales.
Avez-vous identifié des économies potentielles dans l’optimisation de vos process ?
Bien sûr ! Dans ce domaine, la fabrication additive nous amène de nouvelles opportunités. Nous avons mis en œuvre des process qui, grâce à une technologie laser, nous permet d’optimiser la quantité de bronze nécessaire à le fabrication d’une pièce et de réduire la matière à usiner. Au final, moins d’énergie et moins de déchets.
Vous intervenez sur tous les fronts. Quels ont été les étapes de cette démarche d’écologie industrielle ?
Il faut le voir comme une démarche pédagogique, qui nous a amené à nous former puis à avancer. Nous avons participé activement à plusieurs programmes et avons bénéficié de divers soutiens. Je pense à la Fabrique circulaire, au programme éco21 de SIG ou encore au Swiss Triple Impact, que nous avons suivi avec des membres du GAIN (Geneva Aero Industry Network, ndr) afin de définir des objectifs de durabilité pour le secteur de la sous-traitance aéronautique.
Il ne faut pas oublier que l’amélioration de notre empreinte est aussi une réponse à l’évolution du cadre règlementaire européen. Nos clients dans l’aéronautique, pour rester sur ce secteur, sont tenus d’auditer leur chaine d’approvisionnement. Et c’est à nous de démontrer notre engagement.
Et des projets pour poursuivre cet effort ?
D’une part, nous avons initié une démarche de certification avec un cabinet spécialisé. D’autre part nous poursuivons la réfection du bâtiment avec la FTI et cherchons à exploiter le plein potentiel photovoltaïque de notre toiture. Il pourrait être doublé voire triplé.