Dans la ZIMEYSA, APL SA est une entreprise familiale spécialisée dans le polissage et la terminaison de pièces pour l’horlogerie. En 2023, cette PME a reçu le Trophée SIG de la transition énergétique pour avoir mis en place avec succès des mesures d’optimisation de son outil industriel. Entrant dans la catégorie « grand consommateur », elle a réduit de 40% sa consommation d’électricité alors même que sa production augmentait.
[Interview] Samuel Lobato, directeur APL SA
Quels ont été les éléments déclencheurs de votre démarche vers une entreprise plus « sobre » ?
Depuis sa création en 1986, APL travaille dans le domaine de la terminaison horlogère, notamment le polissage. Mais depuis 2010, nous avons développé des activités de rectification et de superfinition sur des machines à commandes numériques. Notre parc machine a grandi et nos besoins en électricité également.
À tel point qu’en 2018, SIG nous a enjoint à prendre des mesures pour maîtriser cette consommation, ce qui relevait de nos obligations en tant que grand consommateur. Ce faisant, SIG nous a proposé d’intégrer le programme éco-21. À la clé, 50% des coûts de mise en conformité pris en charge et l’accompagnement d’un consultant en gestion de l’énergie. On s’est lancé !
Dès lors, par quoi commencer ?
Le consultant commence par une phase d’audit, poste par poste. Des compteurs connectés sur chaque machine ont récolté les données de consommation, sur deux à quatre semaines. Au terme de cette analyse nous disposions d’un profil énergétique pour chaque poste, en veille, en phase de réglage, en mode d’utilisation, etc. Notre premier enjeu a été clairement identifié : réduire la consommation engendrée par le système d’air comprimé.
L’air comprimé est central dans vos activités. Qu’avez-vous donc entrepris ?
Ce sont en effet des équipements qui « tournent » en permanence. La première mesure, évidente, a été de remplacer nos quatre compresseurs par un seul, doté d’une plus grand capacité et équipé d’un variateur de fréquence.
Au-delà de l’objectivité technique de la décision, il s’agit aussi d’un changement d’appréhension des besoins. Avant, la logique qui prévaut est « mes besoins augmentent, j’ai besoin d’un compresseur de plus, j’en achète un ». Au fil des ans, on se retrouve avec un parc qui n’est pas optimal, dont on ne maitrise pas la consommation : les compresseurs étaient systématiquement à 90% de leur capacité, avec un dégagement de chaleur important. Désormais, le variateur permet de réguler la consommation d’énergie. Un second compresseur a été installé mais en back-up uniquement, pour garantir la continuité des opérations en cas de panne.
Avez-vous investigué d’autres sources de consommation ?
Nous avons analysé tous les postes centralisés, notamment le groupe d’eau froide, qui fournissait de l’eau à 12 °C, conformément aux recommandations du fabricant. Or, en étudiant nos process et nos besoins réels, nous nous sommes rendus compte qu’une température de 18-20°C nous suffisait. Nous avons là aussi adapté l’alimentation à nos besoins. Et là aussi, cette économie nous a donné de la capacité supplémentaire pour d’autres machines.
Enfin, nous avons adapté au plus juste l’extinction et la mise en veille des machines, parfois en adaptant la manière de travailler. Il faut relever la nécessité de disposer de partenaires techniques performants ainsi que de fournisseurs de proximité. Nos machines CNC sont fabriquées dans le canton du Jura, à Courtedoux. C’est grâce à cela que nous avons pu adapter des systèmes de coupures de courant automatiques sur nos machines en dialoguant directement avec le fabricant.
Le résultats se sont révélés probants ?
On peut le dire. Au terme de la première année, nous avions réduit de 40% notre consommation d’électricité, tout en accroissant notre parc machine et notre production ! Toutes ces mesures ont pris un sens tout particulier en 2022, lorsque le coût de l’électricité a augmenté.
Cela vous a donné envie d’aller plus loin ?
C’est un cercle vertueux. Le succès enregistré avec l’installation d’air comprimé nous a encouragé à aller au bout de la démarche. On intègre alors une logique durable dans nos démarches et nos décisions, par exemple lorsque l’on choisit une machine. Il y a encore du potentiel sur lequel nous travaillons aujourd’hui.
Crédits photos: Lucie Poirier